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MVR蒸发工艺的优势是什么?

来源:新浪爱问 编辑:杨丽

1.换热面积百大幅增加,传统蒸发器由于是使用生蒸汽,换热温差大,换热面积相对较小。而mvr蒸发器是小温差,在换热总量固定的情况下,必然以增加换热面积为代价,才可以取得相同的换热效果,即蒸发度量。2.mvr蒸发器厂家一般采用德国 美国 或者芬兰的进口压缩机,这部分费用相对国产的压缩机来讲远远不是一个价格档次,进口压缩机价格现阶段还是比较贵的。综上可内知,大家可以看到mvr蒸发器的价格确实有贵的理由,但和他节能的效果比较起来,还是很划算的。捷晶能源是专业从事MVR蒸发器系统集成、提供零排放解决方案、集研发-设计-生产及安装调试为一体的高新技术企业。捷晶能源拥有自主知识产权的全新一代MVR蒸发器已大量使用在化工、食容品发酵、果汁浓缩、牛奶等工艺上www.179s.com防采集请勿采集本网。

MVR蒸发工艺的优势是什么?

MVR蒸发器比多效蒸发器更节能一些,为什么节能呢?是 因为MVR蒸发器回收了全部的二次蒸汽,而多效蒸发器只回收了一部分,MVR蒸发器是目前最为节能的蒸发器技术。MVR蒸发器更节能,按蒸发量200t/d

节能效果非常显著,MVR系统能耗相当于多效蒸发器的30效。占地面积小,操作稳定。

MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器,MVR为单体蒸发器,集多效降膜蒸发器于一身,根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发,即产品在第一次经过效体后不能达到所需浓度时,产品在离开效体

不需要蒸汽加热,只需要适当的电能就能维持蒸发的正常进行。节省投资管理。

mvr蒸发器的工作原理根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发,即产品在第一次经过效体后不能达到所需浓度时,产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体

由于加热器同时又是二次蒸汽的冷凝器,所以不但不需要另外的冷凝器,而且无需循环冷却水。

前段时间 用一台他家的2T/h一体化MVR蒸发设备,真的是很不错,机器能耗非常少,稳定可靠,国内有很多大企业使用客户的,

蒸发(或蒸馏法)虽然是一种古老的方法,但由于技术不断地改进与发展,该法至今仍是浓缩或制淡水的主要方法。蒸馏过程的实质就是水蒸气的形成过程,其原理如同海水受热蒸发形成云,云在一定条件下遇冷形成雨,而雨是不带咸味的。根据所用能源、设备、流程不同主要可分多效蒸发、多级闪急蒸发、蒸汽压缩蒸发(MVR)等。多效蒸发技术多效蒸发是最古老的淡化方法之一,在多级闪蒸诞生以前一直是蒸发、浓缩的主导。原理:多效蒸发是由单效蒸发组成的系统。将前一蒸发器产生的二次蒸汽引入下一蒸发器作为加热蒸汽,并在下一效蒸发器中冷凝成蒸馏水,如此依次进行。原料水进入系统方式:有逆流、平流(分别进入各效)、并流(从第1效进入)和逆流预热并流进料等。1、多效蒸发的特点优点(与多级闪蒸比较而言的):①多效蒸发的换热过程是沸腾和冷凝传热,是相变传热,因此传热系数是很高。总的来说多效蒸发所用的传热面积比多级闪蒸少。②多效蒸发通常是一次通过式的蒸发,不像多级闪蒸那样大量的液体在设备内循环,因此动力消耗较少;③多效蒸发的浓缩比高;④多效蒸发的弹性大。2、多效蒸发流程的分类多效蒸发的工艺流程主要有三种,顺流、逆流和平流。顺流:是指料液和加热蒸汽都是按第一效到第二效的次序前进。特点:①多效的真空度依次增大,即绝对压力依次降低;故料液在各效之间的输送不必用泵,而是靠压差自然流动到后面各效;②温度也是依次降低,故料液从前一效通往后一效时就有过热现象,也就是发生闪蒸,产生一些蒸汽,即淡水;③对浓度大,黏度也大的物料而言,后几效的传热系数就比较低;而且由于浓度大,沸点就高,各效不容易维持较大的温度差,不利于传热。平流:平流是指各效都单独平行加料,不过加热蒸汽除第一效外,其余各效皆用的是二次蒸汽。适用于:容易结晶的物料,如制盐,一经加热蒸发,很快达到过饱和状态,结晶析出。在水处理过程中主要是要获取淡水,不需用逆流和平流,而且逆流和平流没有顺流的热效率高。逆流:逆流是指进料流动的路线和加热蒸汽的流向相反。原料从真空度最高的末一效进入系统,逐步向前面各效流动,浓度越来越高,所以料液往前面一效送入时,不仅没有闪蒸,而且要经过一段预热过程,才能达到沸腾。可见和顺流的优缺点恰好相反。对于浓度高时黏度大的物料用逆流比较合适,因为最后的一次蒸发是在温度最高的第一效。所以虽然浓度大,黏度还是可以降低一些,可以维持比较高的传热系数。这在化工生产上采用较多。3、多效蒸发工艺及设备简介根据单效蒸发器的分析,蒸发量D/加热蒸汽量D0=0.91或者D0/D=1.1,即1kg蒸汽可以蒸出0.91kg的淡水。如果将蒸出的二次蒸汽通往第二个蒸发器的加热室去作为加热用,那么同样1kg的二次蒸汽又可以蒸出0.91kg的淡水。以此类推,效数越多,利用1kg加热蒸汽可以蒸发出的淡水也越多,这从热量的利用上来讲是有利的。实际上,由于溶液有沸点升高现象,管线有流动阻力损失,使温差有损失,再加上效数多了,即使保温很好,散热面积大了,热损失也增多,所以当效数增多时,热量利用的效率也随之有所降低。考虑到效数增加则设备的投资增大,故实际采用效数应该有一最佳点。4、多效蒸发设备的分类多效蒸发设备的种类繁多,不同的物料,不同的浓度,可选用不同的蒸发器。按蒸发管的排列方向:可以分为垂直管蒸发器(VTE)和水平管蒸发器(HTE)。按蒸发物料流动的类型:可以分为强制对流蒸发器和膜式蒸发器。在膜式蒸发器中按流动方向:又可分为升膜式和降膜式蒸发器。在降膜式蒸发器中分为:垂直管降膜和水平管降膜蒸发器。按各效组合的方向可以分为:水平组合的蒸发器和塔式蒸发器。组成多效蒸发系统的蒸发器有多种型式,常用的有以下主要三种。浸没管式(ST)该种蒸发器是加热管被料液浸没的一大类蒸发设备。广义的浸没管蒸发器又有多种样式,有直管、蛇管、U形管以及竖管、横管等结构。料液在蒸发器中的流动方式有:自然对流循环和强制循环两类。这种蒸发器出现较早、操作方便,但结垢严重、盐水静液柱高、温差损失大,故效数不宜太多,一般在6效以下。竖管蒸发(VTE)这里是指管内降膜式蒸发器两个基本优点,一是因管内为膜状汽化,传热壁两侧都有相变,故传热系数高。且消除了料液的静液柱所造成的温差损失。系统的浓缩率比较高,低浓度溶液如海水淡化,目前一般设计的效数为11~13效,造水比可达9~10。结垢问题,特别是当液体分配不均或者水量不足时,在管的内壁可能形成干区,结垢的危险性增大。因此在防垢和清垢方面有较高的要求。一般说来,在这类蒸发系统中晶种法不宜采用,主要靠化学法防垢加上温度、浓度的合理设计。横管薄膜式(HTE)该种蒸发器是循环料液通过喷淋装臵在横管束的管外形成液膜,加热蒸汽(或前效二次蒸汽)在管内凝结。它具有与竖管降膜式相同的优缺点,但设备高度远比竖管降膜式为小,装臵紧凑,所有各效的管束、喷淋管和汽水分离器都装在一个筒体中,因而热损失小,能耗低。由于温度低,结垢和腐蚀都大大减轻,保证了较高的传热系数;此外汽相阻力小,又消除了静液头损失,传热温差可以很小,尤其适于使用低位热能。横管薄膜蒸发器的原理压汽蒸馏原理多级闪蒸技术闪蒸是指一定温度的水在环境压力低于该温度所对应的饱和蒸汽压时发生的骤然蒸发现象。闪蒸后的水温度降低以使其饱和蒸汽压与环境压力平衡。MSF也是利用了这个原理,使加热至一定温度的料液,依次在一系列压力逐渐降低的容器中闪蒸汽化,原料得到浓缩,蒸汽冷凝后得到淡水。该方法是在多效蒸馏的基础上发展而来的。相比多效蒸馏法多级闪蒸减少了垢的形成,多在低浓度料液浓缩中使用。低温多效蒸发技术1、多级闪蒸技术的特点多级闪蒸与其他技术相比,具有如下的优点:①由于此方法加热与蒸发过程分离,并未使原水真正沸腾(仅是表面沸腾),从而大大改善了一般蒸馏的结垢问题;②技术成熟可靠,运行安全性高,特别适合于大型的低浓度物料浓缩应用;③设备机构简单,投资成本较低。2、主要缺点:①.大量原水的循环和流体的输送,导致操作成本升高;②.与多效蒸馏法相比,需要较大的热传面积;3、低温多效蒸发技术MVR技术在蒸发结晶中的应用典型的蒸发浓缩(结晶)工艺蒸发浓缩过程而言,介质发生“相变”:液相→汽相水的比热为1kcal/kg〃℃。1kg的水,温度每上升1℃需要1kcal的热量。对1kg的水加热从0℃上升到100℃沸腾,仅需要100kcal的热量。将1kg100℃的水汽化,成为同温度的蒸汽,则需要539kcal热量。能耗是相当于使同样重量的水温度每升高1℃所需热量的539倍。1、单效蒸发(1kgH2O为例)新鲜蒸汽大量热量→二次蒸汽→冷却水→大气冷却塔消耗大量循环水以及电能(泵)运行,造成三重浪费2、能耗与效数关系(蒸发量为1tH2O为例)MVR的工作原理1、MVR的作用MVR(MechanicalVaporRe-compression)-机械蒸汽再压缩,是指将蒸发(蒸馏等)过程的二次蒸汽(温度低、压力低而无法利用)用压缩机进行压缩,提高其温度、压力,重新作为热源加热需要被蒸发的物料,从而达到循环利用蒸汽的目的,使蒸发过程不需要外加蒸汽;即用少量的电能获得较多的热能,从而减少系统对外界能源的需求的一项高效节能技术。MVR的作用:提高蒸汽的品位,而不创造能量2、MVR热泵特性与分析MVR热泵蒸发系统的开式循环机理是基于回收利用物料蒸发所产生的二次蒸汽的潜热而进行。由于在蒸发器中二次蒸汽所需的潜热来自外排蒸汽本身冷凝所放出的潜热,因此蒸发所耗的能量仅仅是压缩机所耗的能量。MVR热泵流程图3、MVR热泵效率与分析根据MVR热泵系统的工作原理可知,其效率取决于回收利用的潜热值与输入的机械功之间的比较。下表以常压下基本循环的状态变化为例,通过模拟计算表明其在能源利用效率方面的优势。更多技术信息可以进入北极星环保技术网了解内容来自www.179s.com请勿采集。

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